C/C 材料的优势不是单一指标，而是高温下的一组组合能力：高温与热震稳定性、低密度、以及非脆性的准韧性断裂行为。这些特性使其在高温工况中能形成可靠的轻量化结构件。20 世纪 60 年代起，C/C 首先在可重复使用航天器热防护系统与火箭发动机部件上建立应用基础，随后扩展到飞机刹车盘（例如军机与宽体客机）、赛车制动、陶瓷烧结与玻璃生产的高温工装、半导体行业坩埚与装料装置，以及核技术相关部件等。
C/C 的关键限制是氧化稳定性。温度超过约 400°C 且处于氧化气氛时，C/C 更适合短时使用或必须置于非氧化环境，这使得很多持续高温的工业场景无法直接采用。
为了提升抗氧化能力，有两类典型路线：
但外涂层普遍存在微裂纹问题。裂纹来源主要是两点：制备过程往往需要超过 1000°C 的高温；同时 C/C 基体与涂层之间热膨胀系数（CTE）不匹配。结果是当服役温度低于涂层制备温度时裂纹张开，氧气几乎可以自由进入基体；当服役温度高于涂层制备温度时，涂层中会累积压应力，剥落风险增加。因此在长期应用中，C/C 的氧化很难被完全阻断。
另一条更系统的思路是用陶瓷基体部分或完全替代炭基体，形成陶瓷基复合材料（CMC），从材料内部提升碳纤维的抗氧化能力。尽管曾研究过多种基体体系，但工业化应用目前基本集中在 SiC 基体。
根据制造方法不同，会形成两类常见材料形态：
需要注意的是，文献中的命名并不总是严格一致，同名材料在不同作者与不同工艺路线下可能指代不同结构。此处采用的用法是：用 C/SiC 作为“碳纤维 + SiC 或 SiSiC 基体”的统称；当明确讨论“先 C/C 后硅化”的特定材料时再使用 C/C-SiC。
C/SiC 的早期开发同样主要由航天应用推动，20 世纪 70 年代末开始在可重复使用航天器热防护部件上出现。随着低成本材料与制造方法发展，航空航天之外的工业应用得以打开。汽车用 C/SiC 刹车盘在 1999 年的导入，是这一材料体系走向产业的关键里程碑。
目前 C/SiC 仍以细分应用为主，全球年产量相对较低（约 1200 吨/年），但汽车刹车盘的生产呈持续增长趋势，同时在火箭推进与摩擦副部件等方向仍存在新增应用空间。
对 C/C 与 C/SiC 的工程选型，本质上是在“高温能力、氧化环境、寿命成本、制造一致性”之间做权衡。只要应用场景存在长期氧化环境，就必须把抑制剂、涂层微裂纹、热膨胀失配与剥落风险纳入设计闭环；否则材料优势会被寿命不确定性抵消。
C/C 为什么能在高温领域率先应用？ 因为耐高温、耐热震、低密度与准韧性断裂行为组合，使其能形成可靠轻量化结构。
C/C 最大的限制是什么？ 氧化环境下的长期稳定性差，超过约 400°C 的氧化气氛中长期使用受限。
为什么涂层不能彻底解决长期氧化？ 涂层易出现微裂纹且与基体热膨胀失配，导致氧渗透与剥落风险，长期难以完全阻断氧化。
C/SiC 与 C/C-SiC 有什么区别？ 通常前者强调 SiC/SiSiC 作为主要基体，后者强调先形成 C/C 结构再进行硅化/叠加基体，但文献命名并不总严格一致。
为什么 C/SiC 能更适合长寿命场景？ 陶瓷基体可在一定程度上为碳纤维提供内部抗氧化保护，降低氧化失效敏感性。
C/SiC 在产业化上的关键突破点是什么？ 汽车刹车盘的导入是重要里程碑，推动材料从航天驱动走向更广泛的工业需求。
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