连续铸钢工艺解析：中国的技术演进与发展脉络

连续铸钢，业界常简称“连铸”，是现代钢铁工业中一项颠覆性的工艺技术。其核心在于将炼钢炉产出的液态钢水，通过一个强制水冷的中间容器——结晶器，在其中快速凝固形成具有一定厚度的固态外壳。随后，这股“内液外固”的钢流在牵引辊的作用下被连续不断地从结晶器下方拉出，并在二次冷却区通过喷水或水雾彻底冷却凝固，最终按预定尺寸切割成钢坯。这一工艺将原本分立的模铸和初轧工序集成为一个连续、高效的生产流程。

作为技术标尺的“连铸比”

连铸技术的普及率，即“连铸比”（连铸产量占总钢产量的比例），已成为衡量一个国家钢铁工业现代化水平的核心指标。它直接关联到金属收得率、能源消耗、生产效率和产品质量。

中国对连续铸钢技术的探索起步并不晚。早在20世纪50年代，相关的基础研究和工业化试验便已展开，并陆续建成了第一批试验性连铸机。然而，直到1978年，尽管国内已能自行设计制造近20台连铸机，年产量也达到了约112万吨，但连铸比仅为3.4%。同期，全球的连铸比已达到20.8%，这个数字清晰地标示了当时的技术差距。

从引进吸收到自主创新：一条跨越式发展之路

改革开放为中国钢铁工业带来了历史性机遇。通过引进国外的先进连铸技术和成套设备，并在此基础上进行深入的消化、吸收与再创新，中国的连铸技术开始进入快车道。

这一时期的成果在1995年得到了集中体现：全国在役及在建的连铸机数量激增至300余台。一个更为关键的数据是，其中由国内自行设计制造的设备占比高达80%，标志着中国已初步具备了连铸装备的自主供给能力。

进入21世纪，这一进程显著加速。到2009年，全国的连铸比飙升至97.4%，年产连铸坯突破5亿吨。这一数字的背后，是中国钢铁工业生产模式的根本性变革。在此期间，一系列代表着技术前沿的重大项目相继落地，例如在珠江、邯郸、包头等地投产的近终形薄板坯连铸连轧生产线，以及马钢的H型钢连铸机和攀钢投产的国产化高效板坯连铸机。这些项目的成功，表明中国的连铸技术已不仅仅是量的追赶，更是在特定领域实现了质的突破。

面向未来的工艺优化与系统整合

展望未来，中国冶金企业的发展蓝图已然清晰。行业共识是，必须持续深化以“全连铸”为目标的工艺结构调整。这意味着，炼钢生产流程将围绕连铸单元进行更高层级的组合优化，逐步淘汰能耗高、效率低的传统工艺装备。

未来的核心挑战与机遇并存，主要集中在以下几个方面：

1. 高附加值品种开发：针对特殊钢、高品质钢的需求，开发与之匹配的连铸工艺，如洁净钢冶炼、凝固过程控制、电磁搅拌等技术的深度应用。
2. 质量稳定性与一致性：提升对铸坯内部质量的精细化控制水平，减少中心偏析、裂纹等缺陷，是确保下游轧材性能的关键。确保每一炉、每一块钢坯的质量稳定，对工艺参数的监测和材料的物理化学性能分析提出了极高的要求。
3. 节能降耗与绿色制造：强化节能降耗措施与环保技术改造，特别是提高炼钢与轧钢工序间的“热衔接”效率，实现铸坯热送直轧，最大限度地减少能源浪费和碳排放。

对高附加值品种的开发和铸坯质量的严苛控制，使得对材料成分、微观结构和宏观缺陷的精确表征变得至关重要。这正是专业检测实验室的核心价值所在。

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