大型压力容器，特别是超长塔器和球形储罐，其制造过程往往是厂内预制、现场组装的模式。塔器的现场作业可能仅涉及一两道对接环焊缝，但球形储罐的现场组装，无论是采用散装法还是球带法，都意味着海量的焊接工作。与制造车间可控的环境相比，现场手工焊接面临着环境条件差、全位置焊接难度高等挑战，这使得焊缝极易产生错边、气孔、夹渣、未熔合、未焊透及裂纹等多种缺陷。因此，无损检测（NDT）便成为保障焊接质量、确保结构安全不可或缺的关键环节。通常，内部缺陷的探查依赖射线或超声波技术，而表面缺陷则采用磁粉或渗透检测。
对于焊缝内部的“隐形杀手”，射线检测（RT）与超声波检测（UT）是目前最主要的两种探查手段。根据国家标准 GB 12337—1998《钢制球形贮罐》的要求，在特定条件下，球壳的对接接头必须进行 100% 的射线或超声波检测。这些条件主要指向高风险应用场景，包括：
对于这些需要 100% 检测的焊缝，是否需要采用 RT 和 UT 进行相互复检，以及复检的比例，则由设计方在图样中明确。
对于上述规定之外的焊接接头，标准允许进行局部检测，但检测长度不得少于该条焊缝总长的 20%，且若干关键部位必须实施全面检测：
在执行层面，球形储罐的几何特征为射线探伤提供了一种高效的作业方式。将 γ 射线源置于球心，一次曝光便可完成所有焊缝的透照，效率极高。而超声波检测则更适用于母材厚度大于 8mm 的全焊透对接焊缝。通常采用工作频率在 0.5~15 MHz 的 A 型脉冲反射式超声波探伤仪，配合 2~5 MHz 的 K 值探头，通过一次反射法在焊缝单面两侧完成检测。当母材厚度超过 46mm 时，则需采用双面双侧的直射波检测法。为确保最高精度，对要求严苛的焊缝，可将焊缝余高磨平后直接在焊缝上进行扫查。
这些复杂的检测规程和操作细节，对技术人员的专业能力和经验提出了极高要求。如何准确判读缺陷信号、如何根据标准进行合格评定，直接关系到整个设备的安全。这正是专业检测实验室的核心价值所在。
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现场露天焊接的恶劣条件，使得焊缝表面极易萌生裂纹。针对这一问题，磁粉检测（MT）和渗透检测（PT）便派上了用场。依据 GB 12337—1998 标准，以下关键部位的表面必须进行磁粉或渗透检测：
检测前，必须对受检区域进行打磨，直至露出金属光泽，并确保焊缝与母材平滑过渡，为获得可靠的检测结果创造条件。根据 JB/T 4730.1～6—2005 标准，检测结果达到 I 级方为合格。
当所有焊接与安装工作完成后，球形储罐将迎来最终的“大考”——耐压试验。通过水或空气加压，全面考核其安全质量。对于一些高要求的球罐，在水压试验的同时，还会引入声发射检测（AET）技术，进行实时在线监测。这项技术的独特价值在于，它能“听”到材料内部在应力作用下发生的细微变化，从而捕捉到缺陷的开裂、裂纹的萌生与扩展等动态过程，对球罐在承压过程中的结构完整性给出实时评价。
声发射检测通常采用多通道声发射仪，通过在球壳表面布置三角定位的探头阵列，实现对整个结构的实时监控。探头间距一般为 3~5 米。以常见规格为例，一台 400m3 的球罐约需 18 个通道，而 1000m3 的球罐则需 26 个通道。
新安装的球罐在首次加载升压时，焊接和组装过程中产生的残余应力会逐步释放，导致声发射信号异常丰富，定位源在球壳上呈现出较为分散的分布。但在人孔、支柱角焊缝、错边等应力集中区域，或存在缺陷的部位，声发射定位源会呈现出密集的集团现象。
那么，如何区分这些信号是无害的应力释放，还是危险的缺陷活动呢？这里的技术关键在于利用金属材料的“凯泽效应”（Kaiser Effect）。具体操作是：将压力从试验压力降至设计压力，再进行第二次升压。由于凯泽效应，那些由残余应力释放产生的声发射源，在第二次升压时几乎不会再发出信号；而由活性缺陷（如裂纹扩展）产生的声发射源，则会重复出现。
声发射技术能够精准定位活性缺陷的位置，但它无法直接判断缺陷的具体性质。要确定声发射源内部究竟是何种缺陷，还需借助常规的无损检测方法（如 UT、MT）进行复验，最终形成一个完整的诊断闭环。
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